Wie vermeidet man Fertigungsfehler bei Epoxy-Glasfasermatten?

Der Herstellungsprozess von Epoxy-Glasfasermatten

Die Vorbereitung des Rohmaterials für Epoxidlaminat umfasst geeignete alkalifreie Glasgewebe als Verstärkungsmaterial, Epoxidharz und Epoxidlack als Matrixmaterialien, Aushärter, Beschleuniger und andere Hilfsstoffe. Tauchen Sie das alkalifreie Glasgewebe in eine Mischflüssigkeit aus Epoxidharz, Lack und zugehörigen Zusätzen ein, wobei sichergestellt werden muss, dass das Glasgewebe die Lösung vollständig aufnimmt und das Harz gleichmäßig über das Glasgewebe verteilt ist. Trocknen Sie das imprägnierte Glasgewebe, um unnötige Lösungsmittel und Feuchtigkeit zu entfernen, und schneiden Sie es dann auf bestimmte Abmessungen oder Formen. Legen Sie das Prepreg-Material in einen Pressform und härten Sie es bei hohen Temperaturen und Druck. Im Allgemeinen beträgt die Temperatur etwa 150°C-200°C, und der Druck liegt zwischen einigen Megapascal bis zu mehreren zehn Megapascal. Nach einer bestimmten Zeit des Aushärteprozesses ist das Epoxidharz vollständig gehärtet und bildet ein Epoxidlaminat mit stabilen Eigenschaften. Das Epoxidlaminat kann geschnitten, geschliffen und gebohrt werden, um spezifische Größen- und Bearbeitungsanforderungen zu erfüllen. Eine Oberflächenbehandlung, wie Beschichtungen, kann ebenfalls durchgeführt werden, um seine Oberflächeneigenschaften und Korrosionsbeständigkeit zu verbessern.

Wie löst man die Mangelprobleme im Fertigungsprozess von Epoxid-Glasfasermatten?

Epoxid-Matten-Mangelerscheinungen umfassen normalerweise Blasen, Fließspuren und unebene Oberflächen. Um diesen Prozess zu vermeiden, muss der Fertigungsprozess überwacht und optimiert werden.

● Während des Mischprozesses sollte das Mischverhältnis von Epoxidharz und Hartstoff streng kontrolliert werden, und es sollten genaue Messeinrichtungen verwendet werden, um sicherzustellen, dass das Verhältnis genau ist.

● Gleichzeitig werden die Mischgeschwindigkeit und -dauer optimiert, um eine zu große Luftmenge bei hohem Geschwindigkeitsmischen zu vermeiden. Im Allgemeinen wird eine Niedriggeschwindigkeit, lang andauernde Mischung bevorzugt, damit die Materialien vollständig gemischt werden und die Bildung von Blasen reduziert wird.

● Nach dem Mischen sollte das gemischte Material einer Vakuumentlüftung unterzogen werden. Platziere das Material in einem Vakuum, damit die Blasen sich erweitern und bei niedrigem Druck entweichen.

● Um das Problem der Fließspuren effektiv zu lösen, sollte eine angemessene Menge an Verdünnungsmittel oder Verdünnungsstoff hinzugefügt werden, um die Viskosität des gemischten Materials anzupassen, damit es während des Beschichtungsprozesses gute Fließeigenschaften aufweist. Es ist notwendig, den geeigneten Viskositätsbereich mit Hilfe eines Viskosimeters und anderer Geräte zu bestimmen. Die Temperatur und Luftfeuchtigkeit während der Beschichtung kontrollieren, vermeiden Sie die Beschichtung in Umgebungen mit hoher Temperatur und Feuchtigkeit, da hohe Temperaturen die Viskosität des Materials verringern und so Fließspuren begünstigen, während hohe Feuchtigkeit die Abbauleistung des Materials beeinflussen kann.

● Gleichzeitig sollten passende Beschichtungswerkzeuge und -methoden verwendet werden, wie zum Beispiel den Druck, Winkel und Abstand der Spritzpistole beim Sprühen anzupassen, sowie auf die Richtung und Stärke des Streichens achten, um sicherzustellen, dass das Material gleichmäßig aufgetragen wird.

● Wenn die Form verwendet wird, sollte regelmäßig überprüft und gewartet werden, um die Flachheit und Glätte der Oberfläche der Form sicherzustellen; bei Verschleiß oder Verformung muss rechtzeitig eine Reparatur oder ein Austausch vorgenommen werden. Ein geeigneter Formfreisetzungsmittel auf der Formoberfläche anwenden, um das Entfernen des beschichteten Glasfasergewebes zu erleichtern und gleichzeitig den Schaden an der Materialoberfläche zu minimieren.

● Die Vulkanisierungstemperatur und -zeit kontrollieren und eine vernünftige Vulkanisierungskurve verwenden. Zum Beispiel kann für einige beschichtete Materialien eine segmentweise Vulkanisierung angewendet werden: Zuerst eine vorläufige Vulkanisierung bei niedriger Temperatur durchführen, damit das Material vorab fixiert wird, dann die Temperatur erhöhen, um die vollständige Vulkanisierung durchzuführen. Dies hilft, Schrumpfung und Verformung zu reduzieren und die Oberflächenflachheit zu verbessern.

● Farbqualitätskontrolle: Um die Qualitätsstabilität von Epoxidharz, Hartstoff, Farbe und anderen Rohstoffen sicherzustellen, können unterschiedliche Chargen von Rohstoffen Farbabweichungen aufweisen. Daher ist eine strenge Eingangskontrolle erforderlich, um zuverlässige Lieferanten mit gleichmäßigen Farb-Rohstoffen auszuwählen.

● Mischgleichmäßigkeit: Während des Mischprozesses muss sichergestellt werden, dass Farbe und andere Zusatzstoffe gut mit Epoxidharz und Hartstoff vermischt werden. Hochgeschwindigkeitsrührer oder Mahlanlagen können verwendet werden, um die Farbe gleichmäßig in den Mischmaterialien zu verteilen und das Zusammenballen der Farbe zu vermeiden.

Durch sorgfältige Optimierung und strenge Kontrolle jedes Prozesses können äußere Mängel von Epoxidlaminaten effektiv behoben und die Produktqualität sowie das optische Erscheinungsbild verbessert werden.