에폭시 유리 섬유 램프 제조 결함을 피하는 방법?

에폭시 유리 섬유 램프의 제조 과정

에폭시 램지네이트의 원료 준비는 적절한 무알칼리 유리 섬유 천을 보강 재료로, 에폭시 수지와 에폭시 페인트를 행렬 재료로, 경화제, 가속제 및 기타 보조 재료를 포함한다. 무알칼리 유리 천을 에폭시 수지, 페인트 및 관련 첨가제가 포함된 혼합액에 담가 유리 천이 충분히 용액을 흡수하고 수지가 균일하게 분포되도록 한다. 절연 처리된 유리 천을 건조하여 불필요한 용매와 수분을 제거한 후 특정 크기나 형태로 절단한다. 프레그 재료를 금형에 넣고 고온과 고압에서 경화시킨다. 일반적으로 온도는 약 150℃-200℃이고, 압력은 몇 메가파스칼에서 수십 메가파스칼 사이이다. 일정 시간의 경화 과정 후 에폭시 수지는 완전히 경화되어 안정적인 특성을 가진 에폭시 램지네이트가 형성된다. 에폭시 람지네이트는 특정 크기와 가공 요구 사항에 맞게 절단, 갈고, 드릴링할 수 있다. 표면 처리(예: 코팅)도 그 표면 특性和 내식성을 향상시키기 위해 수행될 수 있다.

에폭시 유리 섬유 램프 제조 공정의 결함 문제를 어떻게 해결할까요?

에폭시 램프의 결함 문제는 일반적으로 기포, 흐름 자국 및 불균일한 표면을 포함합니다. 이 결함들을 피하기 위해 제조 공정은 감독되고 최적화되어야 합니다.

● 혼합 과정 중 에폭시 수지와 경화제의 혼합 비율을 엄격히 통제하고 정확한 측정 장비를 사용하여 비율이 정확하도록 해야 합니다.

● 동시에 혼합 속도와 시간을 최적화하여 고속 혼합 시 과도한 공기를 방지해야 합니다. 일반적으로 저속으로 오랫동안 혼합하는 것이 선호되며, 이는 물질이 충분히 혼합되고 기포 생성이 줄어들게 합니다.

● 혼합 후 혼합된 재료는 진공 탈기 처리를 거쳐야 합니다. 재료를 진공 상태에서 배치하여 기포가 저압에서 팽창하고 사라지도록 합니다.

● 흐름 흔적 문제 를 효과적으로 해결 하기 위해 혼합물 의 점착 을 조절 하기 위해 적당 한 양의 희석물 이나 두꺼워 하는 물질 을 첨가 하여, 그 물질 이 코팅 과정 에서 좋은 유동성 을 가지도록 하기 위해서는 점착 측정 기기와 다른 장비 를 이용 하여 적당 한 점착 범위 를 결정 하는 것 이 필요하다. 코팅 도중 온도와 습도를 제어하고, 높은 온도 및 높은 습도 환경에서 코팅을 피하십시오. 높은 온도는 재료의 점도를 감소시키고, 흐름 표지를 쉽게 생성하며, 높은 습도는 재료의 완화 성능에 영향을 미칩니다.

● 동시에, 물 을 뿌릴 때 물 을 뿌리는 총 의 압력, 각도, 거리를 조절 하는 것 과 같이, 물 을 균등 히 덮는 것 을 보장 하기 위해, 물 을 닦는 방향 과 강도 에 주의 를 기울이는 것 등 적절한 가루 도구 와 방법 을 사용 한다.

● 금형을 사용하는 경우 금형의 표면 평탄성과 매끄러움을 보장하기 위해 정기적으로 금형을 점검하고 유지 관리하십시오. 마모나 변형이 있다면 즉시 수리하거나 교체하십시오. 금형 표면에 적절한 탈형제를 바르면 코팅된 유리 섬유 천을 쉽게 제거할 수 있을 뿐만 아니라 재료 표면의 손상을 최소화할 수 있습니다.

● 경화 온도와 시간을 제어하고 합리적인 경화 곡선을 채택하십시오. 예를 들어, 일부 코팅된 재료의 경우 단계적 경화 방법을 사용할 수 있습니다. 먼저 낮은 온도에서 사전 경화하여 재료가 초기 고정되고 나서 온도를 올려 완전히 경화시키는 방식은 수축과 변형을 줄이고 표면 평탄성을 향상시키는데 도움이 됩니다.

● 색상 품질 관리: 에폭시 수지, 경화제, 도료 및 기타 원료의 품질 안정성을 보장하기 위해, 다른 배치의 원료 간에 색상 차이가 있을 수 있으므로 엄격한 입고 검사를 수행하고 신뢰할 수 있으며 색상이 균일한 원료 공급자를 선택해야 합니다.

● 혼합 균일성: 혼합 과정에서 도료 및 기타 첨가제가 에폭시 수지와 경화제와 잘 섞일 수 있도록 해야 합니다. 고속 혼합기나 분쇄 장비를 사용하여 도료를 혼합 재료에 균일하게 분산시켜 도료의 응집을 방지할 수 있습니다.

각 공정을 세심하게 최적화하고 엄격히 관리함으로써 에폭시 래미네이트의 외관 결함을 효과적으로 해결하고 제품의 품질과 외관을 향상시킬 수 있습니다.